Industrie en economie / Volvo mega casting: minder onderdelen, meer efficiëntie

Net als Tesla wil Volvo een mega-gietproces gebruiken voor de van aluminium vervaardigde structurele elementen van zijn toekomstige elektrische modellen om de productie te vereenvoudigen, de energie-efficiëntie te verbeteren en de productiekosten te verlagen. Concreet betekent dit dat grotere onderdelen worden gegoten om verschillende onderdelen die met de huidige fabricagetechnieken worden geassembleerd, te vervangen door één enkel onderdeel. Een productiestrategie die gemakkelijker kan worden toegepast op elektrische voertuigen.

Sterker, lichter, sneller

Dit proces, dat bekendstaat als mega casting, bestaat erin assemblages van verscheidene (tientallen) onderdelen te vervangen door een zeer groot, complex element dat uit één stuk wordt gegoten. Dit proces betreft hoofdzakelijk structurele elementen, zoals de vloer of de romp, en maakt een aanzienlijke gewichtsvermindering mogelijk – minder las- of lijmpunten – terwijl de structurele stijfheid toeneemt. Dit resulteert in een verhoging van de efficiëntie en derhalve een verbetering van het brandstofverbruik en het rijbereik. Bovendien kan door het megagietprocédé plaats worden bespaard en kan dus de binnenruimte worden geoptimaliseerd.

Mega casting maakt ook een vereenvoudiging van het fabricageproces van het voertuig mogelijk, waardoor de kosten en de energiebehoefte worden verminderd, wat een geringer milieueffect voor de productie van het voertuig betekent. Dit proces is ook gepland door Tesla, dat het zou willen implementeren in zijn nieuwe fabriek in Texas (VS), zoals Elon Musk al meermaals heeft aangegeven. Voor Volvo zal de invoering van dit productieproces plaatsvinden in de historische fabriek van Torslanda in Zweden.De in 1964 geopende productielocatie in Torslanda zal binnenkort een gigafabriek voor de productie van batterijen huisvesten, in samenwerking met Northvolt.De ‘nieuwe’ fabriek in Torslanda, die volledig gewijd zal zijn aan de productie van elektrische voertuigen, zal naar verwachting in 2025 operationeel zijn, met een capaciteit van 500.000 voertuigen per jaar, tegenover de huidige 300.000 exemplaren per jaar.

>> Lees ook – Tesla wedt op gegoten aluminium

Strak plan?

Vanuit technisch oogpunt heeft het feit dat je een eenvoudigere en lichtere constructie kunt samenstellen, bestaande uit minder geassembleerde elementen, alleen maar voordelen om de stijfheid en de integratie van ‘aanbouwelementen’ zoals de accu of de elektromotoren, enzovoort, te optimaliseren. Dat alles komt de veiligheid ten goede, maar ook de doeltreffendheid en de dynamiek van het voertuig wat het weggedrag betreft, terwijl ook de efficiëntie wordt verbeterd.

Ook vanuit industrieel oogpunt vermindert het gebruik van mega casting het aantal fabricagefasen van voertuigen, waardoor tijd wordt bespaard en het aantal menselijke en robotische ingrepen tot een minimum wordt beperkt, met een daaruit voortvloeiende verlaging van de kosten. Het risico van een dergelijke techniek is echter dat men bijvoorbeeld na een ongeval complexere en duurdere onderdelen moet repareren, hetgeen de klant nooit ten goede komt.